88. La cadena de montaje

 

Solución

Robert Maurer comenta en el libro ‘Un pequeño paso puede cambiar tu vida: El método Kaizen’ (págs. 154-155) que lo habitual en todas las compañías de automoción era que cada trabajador se ocupaba de una parte del montaje y que al final de la producción había inspectores del control de calidad que corregían los errores. Maurer explica cómo Taiichi Ohno aplicó una idea diferente en Toyota, “que al parecer estaba influenciada por la idea del doctor William Edwards Deming, sobre la pequeña y continua mejora”.

Taiichi Ohno colocó un cordón en la fábrica para que en cualquier momento cuando un operario detectara un fallo tirase de él y parase la cadena de producción: “Ohno se aseguró de que los ingenieros, los proveedores y los trabajadores de la cadena estuvieran disponibles para identificar por completo el problema e implementar una solución, preferentemente en el acto”. Las demás compañías no encontraron absurda la idea de parar cada vez que hubiera un defecto menor, pero el método Ohno fue todo un éxito y multiplicó la productividad: “Arreglar un problema pequeño sobre el terreno prevenía problemas posteriores mucho mayores”. Pese a que al principio fue un poco caótico cada vez que alguien tiraba de la cuerda porque creía haber detectado un defecto o haberse quedado sin piezas, pronto la línea de producción comenzó a funcionar con más fluidez, los trabajadores empezaron a experimentar una mayor autoestima y funcionaban como un equipo autosuficiente. Y eso se reflejaba en el menor coste y la mayor calidad de los coches que salían de la línea de producción. Mientras, que el resto de compañías perdían horas en corregir un coche ya completamente fabricado al no encontrar el origen del fallo e incluso provocaban enfado en su clientela cuando vendían coches defectuosos (con suerte podían arreglarse en el propio concesionario).